La haute vitesse va au-delà de la rapidité, et la qualité dépasse l'excellence : la ligne de production entièrement automatique innovante et avancée pour préformes PET

Dans un contexte de demande croissante d'emballages dans les industries des boissons, des aliments et des produits pharmaceutiques, les préformes PET, en tant que préformes principales, font face à des exigences de plus en plus strictes en matière de qualité et d'efficacité de production. Des progrès peuvent être réalisés grâce à l'innovation technologique, au contrôle de la qualité et à des exigences strictes en matière de qualité.

1. Machine d'injection à grande vitesse

Système d'injection ultra-rapide

Les machines à mouler par injection à grande vitesse sont équipées de systèmes d'injection haute performance. Le cylindre d'injection utilise un piston de grand diamètre et un système avancé de contrôle hydraulique, capable de générer une poussée importante en très peu de temps. Par exemple, lors de la production de préformes courantes pour bouteilles de boissons, le cylindre d'injection pousse la vis, injectant la matière fondue de PET dans la cavité du moule à des vitesses pouvant atteindre plusieurs dizaines de centimètres par seconde. Comparées aux machines à mouler traditionnelles, la vitesse d'injection est augmentée de 30 à 50 %, réduisant considérablement le cycle de moulage d'une préforme individuelle. De plus, grâce à une technologie précise de contrôle hydraulique, la vitesse et la pression d'injection peuvent être ajustées de manière flexible en fonction de la taille, de l'épaisseur des parois et d'autres exigences de la préforme. Pour les préformes à paroi fine, une injection rapide peut être effectuée afin d'assurer un remplissage rapide et uniforme de la cavité et d'éviter les défauts de remplissage. Pour les préformes possédant des structures complexes et des exigences élevées en précision dimensionnelle, la pression peut être contrôlée précisément tout en assurant le remplissage, afin d'éviter les défauts tels que les bavures et la déformation des préformes.

Production parallèle multi-cavités

Les machines à mouler par injection haute vitesse sont généralement équipées de moules comportant de 64 à 128 cavités (traditionnellement de 32 à 48 cavités). En optimisant l'équilibre des canaux d'écoulement et l'efficacité du refroidissement, la capacité de production quotidienne d'une seule machine dépasse 500 000 préformes.

Technologie de plastification rapide

Afin de répondre aux exigences de l'injection à grande vitesse, les machines à mouler PET à haute vitesse ont également connu des innovations importantes en matière de plastification. La conception de la vis tient pleinement compte des caractéristiques des matières premières PET, et des paramètres tels que la profondeur des filets, le pas et le rapport de compression sont soigneusement optimisés. Certaines vis avancées sont également équipées d'éléments de mélange spéciaux, tels que des broches, des sections à barrière, entre autres. Lors de la rotation de la vis, ces éléments de mélange exercent sur les matières premières PET un effet de cisaillement et d'agitation intenses, améliorant considérablement l'efficacité de plastification. Généralement, la vitesse de plastification d'une machine à mouler à grande vitesse est supérieure de 20 à 30 % à celle d'une machine à mouler conventionnelle. Elle permet de convertir rapidement les matières premières PET granulaires en une masse fondue uniforme et fluide, assurant ainsi un approvisionnement suffisant en matière pour une injection continue à haute vitesse.

2. Assurance Qualité

Pour la production de préformes PET, la qualité n'est pas seulement la exigence de base du produit, mais aussi la fondation permettant à une entreprise de consolider sa position sur le marché. La ligne de production entièrement automatique de préformes PET met en œuvre des innovations de contrôle qualité à plusieurs niveaux afin d'assurer un niveau de qualité du produit atteignant un niveau de pointe. En matière de fabrication des moules, des centres d'usinage à cinq axes à haute précision ainsi que des technologies d'électroérosion sont utilisés, garantissant ainsi une précision dimensionnelle de la cavité du moule de ±0,01 mm et une rugosité de surface Ra≤0,4 μm. Ces moules à haute précision permettent de produire des embryons de bouteilles aux dimensions précises et aux surfaces lisses, améliorant efficacement l'apparence du produit. Par ailleurs, le moule adopte un système d'hot runner spécial qui permet de garantir un remplissage uniforme de la matière fondue dans le moule grâce à un contrôle précis de la distribution de température et de pression, évitant ainsi les défauts tels que les affaissements et les bulles.

En matière de production écologique, la chaîne de production adopte une série de technologies économisant l'énergie et des mesures de protection de l'environnement. La machine d'injection est équipée d'un moteur servo et d'un système hydraulique à haut rendement énergétique, ce qui permet de réduire la consommation d'énergie de plus de 25 % par rapport aux équipements traditionnels. Le système de refroidissement des moules utilise une technologie de récupération de chaleur résiduelle afin de recycler la chaleur générée pendant le processus de refroidissement pour préchauffer les matières premières ou être utilisée dans d'autres étapes du processus, permettant ainsi une circulation efficace de l'énergie. De plus, la chaîne de production s'attache également à réduire les émissions de déchets pendant le processus de fabrication, diminuant l'impact environnemental grâce à l'optimisation des procédés et à l'utilisation de matériaux respectueux de l'environnement, et applique ainsi concrètement le concept de développement durable.

Portée par l'innovation, la ligne de production entièrement automatique de préformes PET a réalisé des progrès significatifs en matière de production à grande vitesse, d'assurance qualité, d'intelligence et d'écologie. Elle a non seulement généré d'importants avantages économiques et un avantage concurrentiel pour l'entreprise, mais a également tracé la direction future pour le développement de l'industrie.