Defektet e zakonshme dhe zgjidhjet për formimin me injektim të paraformave PET

Në procesin e prodhimit të modelimit me injektim të pararendit PET, pavarësisht nga përparësitë e vazhdueshme teknologjike, ndodhin nga kohë në kohë defekte të ndryshme. Një kuptim i thellë i defekteve të zakonshme dhe i shkakut të tyre, si dhe zgjidhjeve efektive, është kyç për të siguruar cilësinë e prodhimit të pararendit PET.

 

Defekt në Sipërfaqen e Brendë të Shishës

Saktësia e sipërfaqes së sigilimit të gojës së shishes është direkt në lidhje me performancën e sigilimit të shishës PET. Në prodhimin aktual, edhe nëse përmasat e gojës së shishës i përmbushin kërkesat e tolerancës, mund të ndodhin ende iregularitete mikroskopike në sipërfaqen e sigilimit, gjë që rezulton në rrjedhje ajri pasi kapaku i shishës tërhiqet plotësisht. Kjo kryesisht ndodh për shkak të mosmjaftueshmërisë së mikrothërrmësisë së sipërfaqes së matricës, lëkundjeve të presionit të injektimit dhe zvogëlimit shumë të shpejtë të presionit gjatë fazës së mbajtjes. Zgjidhjet konkrete përfshijnë: përdorimin e teknologjisë së precizionit të elektroerozionit për të arritur një sipërfaqe të rrafshuar të sipërfaqes së matricës dhe kontrollimin e vlerës Ra të thërrmësisë së sipërfaqes nën 0,2 μm; futjen e një sistemi servo-hidraulik për të arritur një zvogëlim linear të presionit gjatë fazës së mbajtjes, duke parandaluar tkurrjen dhe deformimin e sipërfaqes së sigilimit për shkak të rënies së papritur të presionit; dhe zhvillimin e pajisjeve speciale për testim duke përdorur një interferometër laser për të kryer skanim të kontureve tridimensionale në sipërfaqen e gojës së shishës, duke rritur saktësinë e detektimit në 0,1 μm, duke siguruar që produktet 100% të përmbushin kriteret e cilësisë para se të hyjnë në treg.

Pikat e Koncentrimit të Tensioneve Residuale

Pikat e koncentrimit të tensioneve gjenerohen lehtë në rrënjën e filetos, kalimin e suve dhe pjesë të tjera të embriot të shishës për shkak të problemeve në projektim apo proces. Këto zona të vogla i nënshtrohen ngarkesave lokale gjatë procesit të formimit me fryrje apo mbushjes, gjë që mund të çojë në çarje. Projektet tradicionale shpesh bazohen në formula empirike dhe nuk mund të parashikojnë saktë shpërndarjen e tensioneve; turbulencat e shkrirës dhe ftohja e papërbashkët gjatë procesit të formimit me injektim përkeqësojnë më tej koncentrimin e tensioneve.

Zgjidhjet inovative fillojnë me dizajnin. Për të simuluar dhe optimizuar strukturën e boshllëkut të shishës përdoret software analizë elementi të fundëm. Duke rregulluar parametrat si rrezja e filetos dhe gradienti i trashësisë së murit, faktori i koncentrimit të tensionit zvogëlohet me më shumë se 30%. Në makinë vendosen fute për të kryer ftohje të përmirësuar lokale në pjesët kryesore për një shpërndarje më të barabartë të tensioneve. Teknologjia e formimit me temperaturë variabël të makinës përdoret gjatë prodhimit. Temperatura e makinës ngrihet gjatë fazës së mbushjes për të zvogëluar rezistencën ndaj rrjedhjes së shkrirës, ndërsa temperatura ulet dhe ngurtësohet shpejt gjatë fazës së ftohjes për të zvogëluar tensionet e mbetura në burim.

 

Trashësi Jo e Barabartë e Mureve të Boshllëkut

Përzierësia e trashësisë së murit të pararenditur do të ndikojë në procesin e mëtejshëm të formimit me fryrje, duke çuar në probleme si deformimi i shishës dhe forca e papajtueshme. Shkaqet kryesore të këtij defekti janë projektimi i palogjikëm i kafazit, shpërndarja e papajtueshme e shtypjes së injektimit dhe një sistem i ftohjes jo i njëtrajtshëm. Saktësia dimensionale e kavitetit të kafazit, pozicioni dhe madhësia e valvulës do të ndikojnë në rrjedhjen dhe mbushjen e masës shkrirë, duke rezultuar në dallime të trashësisë së murit. Më tej, ftohja e papajtueshme do të shkaktojë tkurrje të papajtueshme të pjesëve të ndryshme të pararendur, duke rënduar më tej përzierësinë e trashësisë së murit.

Për të përmirësuar këtë problem, është e nevojshme të fillohet që nga fillimi i dizajnit të kalisë, të optimizohet struktura e kalisë përmes softuerit për analizën e rrjedhjes së kalisë, të vendoset në mënyrë të arsyeshme numri, pozicioni dhe madhësia e portave të hyrjes dhe të sigurohet që shkrirja të mbushë anashin në mënyrë të barabartë. Gjatë procesit të prodhimit, presioni dhe shpejtësia e injektimit kontrollohen me saktësi, dhe përdoret metoda e injektimit të segmentuar për të siguruar që shkrirja të mbushë kalisën në mënyrë të lëmuar. Në të njëjtën kohë, sistemi i ftohjes së kalisë optimizohet për të siguruar që agjenti i ftohjes të shpërndahet në mënyrë të barabartë, në mënyrë që shkalla e ftohjes së secilës pjesë e paraformës të jetë konstante.

Vështirësi në demontimin e paraformave

Demontimi i vështirë nuk vetëm që zvogëlon efikasitetin e prodhimit, por shkakton edhe deformimin dhe thyerjen e lehtë të pararendit. Arsye të zakonshme përfshijnë lartësinë e lartë të sipërfaqes së formës, kënd të pamjaftueshëm për demontim, projektim jo të arsyeshëm të mekanizmit të nxjerrjes etj. Nëse sipërfaqja e formës nuk është e lemuar mjaftueshëm, fërkimi midis pararendit dhe formës do të rritet; dhe nëse këndi i demontimit është i vogël ose pozicioni i nxjerrjes është i gabuar, do të jetë i vështirë të hiqet pararendi nga forma në mënyrë të lehtë. Për të zgjidhur këtë problem, sipërfaqja e formës mund të lemjohet për të zvogëluar rugozitetin dhe fërkimin e sipërfaqes. Gjatë fazës së projektimit të formës, këndi i demontimit duhet të rritet në mënyrë të arsyeshme. Në përgjithësi, këndi i demontimit të formës së pararendit PET duhet të jetë midis 1° dhe 2°. Gjithashtu, projektimi i mekanizmit të nxjerrjes optimizohet për të siguruar që forca e nxjerrjes të shpërndahet në mënyrë të barabartë, për të parandaluar dëmtimin e pararendit nga forca e papërbashkët. Ju gjithashtu mund të përdorni një agjent lëshimi në sipërfaqen e formës, por duhet të keni kujdes të zgjidhni një agjent lëshimi që përputhet me standartet e higjenës ushqimore për të shmangur ndotjen e pararendit.

 

 

Problemet e cilësisë së preformës PET shpesh janë rezultati i shumë faktorëve dhe kërkojnë një analizë sistematike të aspekteve të tilla si lëndët e para, pajisjet, procesi dhe ambienti. Rekomandohet që kompanitë të vendosin një sistem tërësor të gjurmueshmërisë së cilësisë për të regjistruar parametrat e plotë të procesit për çdo partikë produkte dhe të ofrojnë mbështetje të dhënash për përmirësimin e cilësisë. Në të njëjtën kohë, përforcimi i trajnimit të operatorëve dhe sigurimi i zbatimit të shtrenjtë të disiplinës së procesit mund të arrijnë prodhim të qëndrueshëm.