पीईटी प्रीफॉर्म इंजेक्शन मोल्डिंग की सामान्य दोष और समाधान

PET प्रीफॉर्म इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादन प्रक्रिया में, लगातार तकनीकी प्रगति के बावजूद, विभिन्न दोष समय-समय पर होते रहते हैं। सामान्य दोषों और उनके कारणों के बारे में व्यापक ज्ञान और प्रभावी समाधानों को समझना PET प्रीफॉर्म उत्पादन की गुणवत्ता सुनिश्चित करने की कुंजी है।

 

बोतल मुंह की सीलिंग सतह पर दोष

बोतल के मुंह की सीलिंग सतह की सटीकता सीधे पीईटी बोतल के सीलिंग प्रदर्शन से संबंधित है। वास्तविक उत्पादन में, भले ही बोतल के मुंह का आकार सहनशीलता आवश्यकताओं को पूरा करता हो, सीलिंग सतह पर सूक्ष्म अनियमितताएं फिर भी हो सकती हैं, जिससे बोतल के ढक्कन को कसने के बाद वायु रिसाव हो सकता है। इसका मुख्य कारण मोल्ड सतह की सूक्ष्म खुरदरापन में कमी, इंजेक्शन दबाव में उतार-चढ़ाव और धारण चरण के दौरान अत्यधिक तीव्र दबाव कमी है। विशिष्ट समाधानों में शामिल हैं: मोल्ड सीलिंग सतह को दर्पण जैसा बनाने के लिए उच्च-सटीक इलेक्ट्रोस्पार्क मशीनिंग तकनीक का उपयोग करना और सतह खुरदरापन के Ra मान को 0.2 माइक्रोन से नीचे नियंत्रित करना; दबाव धारण चरण के दौरान रैखिक दबाव क्षय को प्राप्त करने के लिए सर्वो-हाइड्रोलिक प्रणाली को शामिल करना ताकि अचानक दबाव कमी के कारण सीलिंग सतह के सिकुड़ने और विकृति से बचा जा सके; और विशेष परीक्षण उपकरण विकसित करना ताकि बोतल के मुंह की सीलिंग सतह पर लेजर इंटरफेरोमीटर का उपयोग करके त्रि-आयामी सर्वेक्षण किया जा सके, जिससे जांच सटीकता 0.1 माइक्रोन तक बढ़ जाए और यह सुनिश्चित हो कि बाजार में प्रवेश करने वाले 100% उत्पाद योग्य हैं।

अवशिष्ट तनाव सांद्रता बिंदु

डिज़ाइन या प्रक्रिया समस्याओं के कारण बोतल के भ्रूण के थ्रेड रूट, शोल्डर ट्रांज़िशन और अन्य हिस्सों में तनाव सांद्रता बिंदु आसानी से उत्पन्न हो जाते हैं। उड़ाने या भरने की प्रक्रिया के दौरान ये छोटे क्षेत्र स्थानीय अतिभार के अधीन होते हैं, जिससे दरारें आ सकती हैं। पारंपरिक डिज़ाइन अक्सर अनुभवात्मक सूत्रों पर निर्भर करते हैं और तनाव वितरण की सटीक भविष्यवाणी नहीं कर सकते; इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान पिघली हुई टर्बुलेंस और असमान शीतलन भी तनाव सांद्रता को बढ़ाते हैं।

डिज़ाइन के साथ नवाचार के समाधान शुरू होते हैं। बोतल भ्रूण की संरचना का अनुकरण और अनुकूलन करने के लिए परिमित तत्व विश्लेषण सॉफ़्टवेयर का उपयोग किया जाता है। फिलेट त्रिज्या और दीवार मोटाई प्रवणता जैसे मापदंडों को समायोजित करके, तनाव सांद्रता कारक 30% से अधिक कम हो जाता है। सांचे में ठंडा करने वाले इन्सर्ट्स को स्थानीय ठंडा करने के लिए रखा जाता है ताकि अधिक समान तनाव वितरण हो सके। उत्पादन में चर सांचा तापमान इंजेक्शन मोल्डिंग तकनीक का उपयोग किया जाता है। भराई चरण के दौरान सांचे का तापमान बढ़ जाता है ताकि पिघली हुई धातु के प्रवाह में प्रतिरोध कम हो जाए, और ठंडा करने के चरण के दौरान तापमान तेजी से कम हो जाता है और जम जाता है ताकि अवशिष्ट तनाव को मूल स्रोत से कम किया जा सके।

 

असमान प्रीफॉर्म दीवार मोटाई

असमान प्रीफॉर्म की दीवार मोटाई बाद की ब्लो मोल्डिंग प्रक्रिया को प्रभावित करेगी, जिससे बोतल के विकृत होने और ताकत में असमानता जैसी समस्याएं उत्पन्न हो सकती हैं। इस दोष के मुख्य कारण में अनुचित मोल्ड डिज़ाइन, असमान इंजेक्शन दबाव वितरण और असमान शीतलन प्रणाली शामिल हैं। मोल्ड कैविटी की मापने योग्य सटीकता, गेट की स्थिति और आकार, पिघली हुई सामग्री के प्रवाह और भरने को प्रभावित करेगी, जिससे दीवार की मोटाई में अंतर आएगा। इसके अलावा, असमान शीतलन बोतल के भ्रूण के विभिन्न हिस्सों के सिकुड़ने का कारण बनेगा, जिससे दीवार की मोटाई में असमानता और बढ़ जाएगी।

इस समस्या को सुधारने के लिए मोल्ड डिज़ाइन के आरंभ से शुरुआत करना आवश्यक है, मोल्ड प्रवाह विश्लेषण सॉफ्टवेयर के माध्यम से मोल्ड संरचना का अनुकूलन करें, गेटों की संख्या, स्थिति और आकार को तर्कसंगत रूप से सेट करें और यह सुनिश्चित करें कि पिघला हुआ द्रव्यमान कैविटी को समान रूप से भरे। उत्पादन प्रक्रिया के दौरान, इंजेक्शन दबाव और गति को सटीक रूप से नियंत्रित करें, और खंडित इंजेक्शन विधि अपनाएं ताकि पिघला हुआ द्रव्यमान मोल्ड को सुचारु रूप से भर सके। इसी समय, मोल्ड शीतलन प्रणाली का अनुकूलन करें ताकि शीतलक माध्यम समान रूप से वितरित हो और प्रीफॉर्म के प्रत्येक हिस्से की शीतलन दर स्थिर बनी रहे।

प्रीफॉर्म को डीमोल्ड करना कठिन

डीमोल्डिंग में कठिनाई केवल उत्पादन दक्षता को कम करती है, बल्कि प्रीफॉर्म को आसानी से विकृत और टूटने का कारण भी बनती है। इसके सामान्य कारणों में मोल्ड की सतह की अधिक खुरदरापन, डीमोल्डिंग कोण में कमी, निकासी तंत्र का अनुचित डिज़ाइन आदि शामिल हैं। यदि मोल्ड की सतह पर्याप्त सुचारु नहीं है, तो प्रीफॉर्म और मोल्ड के बीच घर्षण बढ़ जाएगा; और यदि डीमोल्डिंग कोण कम है या निकास स्थिति गलत है, तो प्रीफॉर्म को मोल्ड से सुचारु रूप से निकालना कठिन होगा। इस समस्या के समाधान के लिए, मोल्ड की सतह को पॉलिश करके सतह की खुरदरापन और घर्षण को कम किया जा सकता है। मोल्ड डिज़ाइन के चरण के दौरान, प्रस्थान कोण को उचित रूप से बढ़ाया जाना चाहिए। आमतौर पर, पीईटी प्रीफॉर्म मोल्ड का प्रस्थान कोण 1° से 2° के बीच होना चाहिए। इसके अलावा, निकासी तंत्र के डिज़ाइन को अनुकूलित किया जाता है ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि निकासी बल समान रूप से वितरित किया जाता है ताकि असमान बल के कारण प्रीफॉर्म को क्षति से बचाया जा सके। आप मोल्ड की सतह पर एक रिलीज एजेंट भी स्प्रे कर सकते हैं, लेकिन यह सुनिश्चित करें कि रिलीज एजेंट भोजन स्वच्छता मानकों को पूरा करता है ताकि प्रीफॉर्म के संदूषण से बचा जा सके।

 

 

पीईटी प्रीफॉर्म की गुणवत्ता की समस्याएं अक्सर कई कारकों का परिणाम होती हैं और कच्चे माल, उपकरण, प्रक्रिया और पर्यावरण जैसे पहलुओं के सिस्टमैटिक विश्लेषण की आवश्यकता होती है। यह सुझाव दिया जाता है कि कंपनियां उत्पादों के प्रत्येक बैच के पूर्ण प्रक्रिया पैरामीटर को रिकॉर्ड करने और गुणवत्ता सुधार के लिए डेटा समर्थन प्रदान करने के लिए एक व्यापक गुणवत्ता ट्रेसेबिलिटी प्रणाली की स्थापना करें। इसी समय, ऑपरेटर प्रशिक्षण को मजबूत करना और प्रक्रिया अनुशासन के कठोर कार्यान्वयन को सुनिश्चित करना वास्तव में स्थिर उत्पादन प्राप्त करने में मदद कर सकता है।