Het ontsluiten van de kracht van de PET-flesinjectiemachine: diepe integratie van principes en technologieën

1. Begrijp het werkingprincipe van de injectiemachine.

Tijdens het dagelijkse productieproces van plastic producten zijn PET-voorvorminjektiepersen onmisbaar. Van de dranken die we dagelijks drinken tot huishoudelijke chemicaliën, kruiden, medicijnen, enz., Alles komt in aanmerking voor de PET-voorvormverpakkingsindustrie. De productie van deze verpakkingsvoorvormen vereist uiterst nauwkeurige injektietechnologie. Het is voor bedrijven van groot belang een grondig inzicht te hebben in hun werking om de productie-efficiëntie te verbeteren.

Grondstof-voorbereiding en drogen

PET-hars is hygroscopisch, en hoge vochtigheid bij hoge temperatuur zal hydrolyse en degradatie van het materiaal veroorzaken, wat de mechanische eigenschappen van het voorproduct beïnvloedt. Daarom moeten de grondstoffen worden verwerkt via een droogstelsel (meestal een ontvochtigende droger) bij 160–180°C gedurende 4–6 uur, om het vochtgehalte onder de 50 ppm te brengen. De gedroogde PET-pellets komen via een vacuümtransport systeem in de injectiespuitmachine om de zuiverheid van de grondstoffen te garanderen.

Plasticering en Injectiespuiten

Tijdens deze stap is de cilinder omgeven door meerdere verwarmingszones, elk uitgerust met een onafhankelijk verwarmingsapparaat en een temperatuursensor. Het computergestuurde systeem stelt de temperatuur van elke verwarmingszone nauwkeurig in, conform de eigenschappen van het PET-granulaat en de eisen van het productieproces. De schroef draait binnen de verwarmingscilinder en brengt het PET-granulaat via wrijvingswarmte en externe elektrische verwarming op een temperatuur van 270–285°C, waardoor het smelt tot een stroperige vloeistof. Het geplasticiseerde PET-granulaat bevindt zich in gesmolten toestand en heeft een goede vloei-eigenschap, en is klaar voor het volgende injectiestadium. Zodra het PET-granulaat is geplasticiseerd, treedt het het injectiestadium binnen. Het injectiesysteem bestaat voornamelijk uit een injectiecilinder, een schroef en andere componenten. Onder de krachtige duw van de injectiecilinder beweegt de schroef zich snel voorwaarts en injecteert het gepasticiseerde PET-smelt met zeer hoge snelheid en druk in het voorste uiteinde van de cilinder en in de matrijsholte.

Koelen en dempen

Nadat het smelt is geïnjecteerd in de matrijs, verlaagt het koelsysteem van de matrijs (koelwater van 10–15°C) snel de temperatuur van het voorproduct tot 80–100°C, waardoor het kan stollen en zijn vorm aannemen. De koeltijd heeft directe invloed op de productie-efficiëntie, wat meestal 5–15 seconden is en geoptimaliseerd dient te worden volgens de wanddikte van het voorproduct. Vervolgens duwt het uitwerpsysteem het voorproduct uit de matrijs, en een robot of automatisch apparaat brengt het over naar een transportband voor verdere inspectie of verpakking. Tijdens het koelproces circuleert het koelmiddel in het koelkanaal binnenin de matrijs, waardoor de warmte uit het PET-voorproduct in de matrijsholte wordt afgevoerd, zodat het voorproduct snel kan afkoelen en vorm krijgen.

2. Kern technologie van de PET-voorproduct spuitgietmachine

De kern technologie bepaalt de kwaliteit van een spuitgietmachine en bepaalt tevens de efficiëntie en werkkwaliteit ervan.

 

Schroefontwerp: Als een essentieel onderdeel in het spuitgiet systeem is schroefontwerp van groot belang. Afhankelijk van de eigenschappen van het PET- grondmateriaal, wordt over het algemeen een speciaal structureel ontwerp van de schroef toegepast om de plastificeer efficiëntie en de homogeniteit van het mengproces te verbeteren. Parameters zoals de diepte van de schroefgang, de spoed en de comprissieverhouding moeten bijvoorbeeld worden geoptimaliseerd op basis van de vloeibaarheid en smelteigenschappen van het PET- grondmateriaal.

Spankrachtregeling: De spankracht moet nauwkeurig worden berekend en afgestemd op de matrijsgrootte, het aantal holtes en de parameters van het spuitgietproces. Als de spankracht onvoldoende is, kan de hoge druk van het PET-smelt zorgen voor een opening tussen de scheidingsvlakken van de matrijs tijdens het spuiten, wat leidt tot kunststofuitloop en het ontstaan van aanslibbers, waardoor de productkwaliteit wordt beïnvloed. Als de spankracht te hoog is, leidt dit niet alleen tot hoger energieverbruik van de machine, maar kan het ook zorgen voor overdruk op de matrijs en de levensduur ervan verkorten. Moderne PET-preform-spuitgietmachines zijn doorgaans uitgerust met geavanceerde spankrachtregelsystemen, die automatisch de spankracht kunnen aanpassen aan de daadwerkelijke productieomstandigheden, waardoor een efficiënt machinegebruik en langdurig stabiel gebruik van de matrijs wordt gegarandeerd, samen met een goede productkwaliteit.

Data-gestuurde intelligente besturing: De introductie van industriële internettechnologie maakt het mogelijk om spuitgietmachines op afstand te monitoren en voorspellend onderhoud uit te voeren via MES (Manufacturing Execution System). Bijvoorbeeld: AI-algoritmen analyseren historische productiegegevens en stellen automatisch optimale procesparameters voor; trillingssensoren monitoren slijtage van de schroef en geven tijdige waarschuwingen voor mogelijke storingen. Deze technologieën zorgen ervoor dat de overall equipment effectiveness (OEE) boven de 85% stijgt.

3. Toekomstige ontwikkelingsrichtingen

Met de toenemende milieu-eisen en de vraag naar slimme productie, ontwikkelen PET-preform spuitgietmachines zich in de volgende richtingen:

Vermindering van koolstofuitstoot: De ontwikkeling van technologie voor het verwerken van bio-gebaseerde PET-grondstoffen en de promotie van volledig elektrische spuitgietmachines om de koolstofvoetafdruk te verkleinen.

Miniaturisering: De ontwikkeling van mini-spuitgietmachines om te voldoen aan de behoefte aan personalisatie en kleinschalige productie.

Intelligentie: Verdiepen van de toepassing van digitale tweelingtechnologie om virtuele debugging en real-time procesoptimalisatie te realiseren.